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A Importância Da Manutenção Na Indústria Automobilística

Início
da década de 90, as indústrias automobilísticas  estavam iniciando um
processo de mudança em virtude da abertura para o mercado externo. A competição
estava se tornando uma espiral crescente. O mercado iniciava uma resposta de que
não aceitava mais pagar pela incompetência empresarial repassada aos custos
produtivos e que resultavam em um preço ao consumidor exagerado.

As
empresas precisavam emagrecer, tirar toda a sua gordura. Afinal o produto
importado estava disponível a um preço muito mais competitivo e que o
consumidor aceitava pagar. A qualidade e a tecnologia disponibilizada nesse
produto também eram maiores, fator que colaborou ainda mais para que houvesse a
aceitação que o mercado tanto ansiava.

Uma
série de ferramentas começaram a ser aplicadas no ambiente da fábrica. O Just
in Time e o Kanbam foram uma das principais. Buscavam a implantação do fluxo
de uma peça só no momento que ela era necessária, ou seja, era inaceitável
existir estoque intermediário, que na verdade representava dinheiro parado e,
portanto jogado diretamente no ralo empresarial.

Para
suportar todas essas exigências, uma série de responsabilidades foram
alteradas. Várias áreas no ambiente fabril iniciavam a aplicação de uma
metodologia japonesa de nome KAIZEN (melhoramento contínuo), metodologia essa
que veio alavancar mudanças de maneira rápida no chão de fábrica, afinal ela
poderia ser aplicada também ao produto, no planejamento, na área
administrativa, em vendas, etc… Assim, as equipes de manutenção foram
obrigadas a melhorar muito para atender a essas novas necessidades.

Nossos
profissionais iniciaram então o estudo e a aplicação em série de várias
ferramentas de aumento de produtividade que colaboraram em muito para a
reorganização do ambiente fabril. Essas ferramentas foram: 5S (housekeeping),
MPT – Manutenção da Produtividade Total, MCC – Manutenção Centrada em
Confiabilidade.

O
5S, colaborou para reorganizar o ambiente, separando inicialmente o necessário
do desnecessário e na seqüência organizando o estritamente necessário em matérias
de uso freqüente, regular e esporádico. As equipes de manutenção
representavam a porta de entrada dessa metodologia no ambiente produtivo. Na
produção ela decolou.

Máquinas
e equipamentos foram disponibilizados e, portanto a fábrica começava a ficar
mais enxuta. Novamente a manutenção precisava melhorar. Com menos máquinas e
equipamentos, um ambiente mais organizado e menos estoque intermediário, a
manutenção inicia um período de grandes investimentos em treinamento e
atualização profissional, afinal as máquinas não poderiam parar.

Daí
para a MPT foi um passo muito rápido. Nossos profissionais iniciaram a divulgação
da metodologia no ambiente produtivo. Inicialmente houve resistência, visto que
as atividades de conservação deveriam ser realizadas então pelos
colaboradores que trabalhavam nas máquinas e instalações. Os resultados começaram
a aparecer. Novamente houve redução de estoques, máquinas e instalações
foram desativadas, o período (lead time) de entrega do produto ao cliente
estava caindo constantemente. Era tudo que o consumidor desejava. Preços finais
mais justos. 

Mas
o mercado queria mais. Era chegado o momento da aplicação da manutenção
centrada em confiabilidade. Essa metodologia nasceu na indústria aeronáutica.
Com aplicá-la na área automobilística? Adaptações foram feitas e
disseminadas na área. Empresas de consultoria se especializaram nessa
atividade, enviando seus profissionais para treinamento na Inglaterra e depois a
divulgando no Brasil. Foi um passo muito importante para nós. Na seqüência
foram desenvolvidas metodologias mais simplificas da manutenção centrada em
confiabilidade; utilizando a técnica do KAIZEN; em virtude da necessidade de
aplicação com retorno rápido no chão de fábrica.

As
fábricas estão cada vez mais enxutas. Montagens modulares entraram em operação,
exigindo agora uma especialização ainda maior dos profissionais de manutenção,
agora distribuídos entre as diversas montadoras modulares. O momento não
permite mais que a máquina pare e muito menos que a fábrica pare. Ainda
precisamos reduzir custos. A tecnologia da manutenção melhorou em muito. Análise
de vibração, ferrografia, termografia, a endoscopia para máquinas, análise
de diagnose in loco, colaboraram para tornar a resposta da manutenção ainda
mais rápida.

Aonde
iremos parar? Precisamos no projeto construir máquinas que quando no ambiente
operacional, não vazem óleo, tenham sistema automático de lubrificação,
informem resultados sobre toda a sua operação e façam uma análise de
diagnose através de SW diretamente conectadas a uma central sem a interferência
do homem, e, portanto, não parem.

Para
completar, a sociedade não aceita mais empresas que desrespeitem o meio
ambiente e muito menos prejudiquem seus trabalhadores, tornando-os improdutivos.
A segurança no trabalho e o respeito ao meio ambiente tornaram-se no momento peças
importantes para o profissional de manutenção. Em nossas mãos reside uma
responsabilidade não apenas com a empresa, mas sim com a sociedade. 

FAÇA
ALGO A MAIS!!!

Um
abraço e bom trabalho.

Milton
Augusto Galvão Zen
Engenheiro Eletricista
Eng. Segurança do Trabalho
Administrador de Empresas

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